產(chǎn)品具有良好的均勻度、流動性和溶解性，產(chǎn)品純度高，質(zhì)量好。生產(chǎn)過程簡化，操作控制方便。對于含濕量40—60%(特殊物料可達(dá)90%)的液體能一次干燥成粉粒產(chǎn)品，干燥后不需粉碎和篩選，減少生產(chǎn)工序，提高產(chǎn)品純度。對產(chǎn)品粒徑，松密度，水份，在一定范圍內(nèi)可通過改變操作條件進行調(diào)整，控制和管理都很方便。
噴霧干燥機在生產(chǎn)過程中容易出現(xiàn)的故障現(xiàn)象和解決問題的方法：
1、產(chǎn)品水分含量太高
排風(fēng)溫度是影響成品水分含量的主要因素，所以造成產(chǎn)品水分含量太高的原因一般是排風(fēng)溫度太低。
而排風(fēng)溫度可由進料量來調(diào)節(jié)。因此相應(yīng)的措施是適當(dāng)減小進料量，以提高排風(fēng)溫度。
2、產(chǎn)品純度低，雜質(zhì)過多
造成這種情況的可能原因有以下幾個方面：
(1)空氣過濾效果不佳；
(2)積粉混入成品；
(3)原料純度不高；
(4)設(shè)備清洗不*?？刹捎玫难a救措施有：檢查空氣過濾器中過濾材質(zhì)敷設(shè)是否均勻，過濾器使用時間是否太長，若是應(yīng)立即更換；檢查熱風(fēng)入口處焦粉情況，克服渦流；噴物前應(yīng)將料液過濾；重新清洗設(shè)備。
3、產(chǎn)品粉粒太細(xì)，跑粉現(xiàn)象嚴(yán)重，產(chǎn)品得率低
產(chǎn)品顆粒太細(xì)會影響其溶解性、沖調(diào)性能。原因是含固量太低或進料量太小。
補救措施是提高料液的含固量，加大進料量，提高進風(fēng)溫度。跑粉損失過多，大大影響成品的得率，一般的原因是旋風(fēng)分離器的分離效果差。若出現(xiàn)這種情況，應(yīng)檢查旋風(fēng)分離器是否由于敲擊、碰撞而變形；提高旋風(fēng)分離器進出口的氣密性，檢查噴霧干燥機其內(nèi)壁及出料口是否有積料堵塞現(xiàn)象。當(dāng)然分離效率還與粉末的比重及粒度的大小有關(guān)，某些物料可根據(jù)需要增加第二級除塵。
4、粘壁現(xiàn)象嚴(yán)重
主要表現(xiàn)是干燥室內(nèi)到處都有粘著的濕粉。其原因是進料量太大，不能充分蒸發(fā)；噴霧開始前干燥室加熱不足；開始噴霧時，下料流量調(diào)節(jié)過大；加入的料液不穩(wěn)定。
針對上述產(chǎn)生問題的不同原因，可依次采取以下措施：
適當(dāng)減少進料量；適當(dāng)提高熱風(fēng)的進口和出口溫度；在開始噴霧時，流量要小，逐步加大，調(diào)節(jié)到適當(dāng)時為止；檢查管道是否堵塞，調(diào)整物料固形物含量，保證料液的流動性。
5、離心噴霧干燥機噴頭轉(zhuǎn)速太低，蒸發(fā)量太低
主要是離心噴霧干燥機噴頭部件出了故障，所以要停止使用噴頭，檢查噴頭內(nèi)部件。
原因可能是：整個系統(tǒng)的空氣量減少；熱風(fēng)的進口溫度偏低；設(shè)備有漏風(fēng)現(xiàn)象，有冷風(fēng)進入干燥室。補救措施為：檢查離心噴霧干燥機的轉(zhuǎn)速是否正常；檢查離心機調(diào)節(jié)閥位置是否正確；檢查空氣過濾器及空氣加熱器管道是否堵塞；檢查電網(wǎng)電壓是否正常；檢查電加熱器是否正常工作；檢查設(shè)備各組件連接是否密封。
6、離心噴頭運轉(zhuǎn)時有雜聲或振動
主要由于干燥機噴頭的清洗和保養(yǎng)不當(dāng)引起的噴盤內(nèi)附有殘留物質(zhì)或主軸產(chǎn)生彎曲和變形，也可能是離心盤動平衡不好。
解決辦法：檢查干燥機盤內(nèi)是否有殘存物質(zhì)，若有應(yīng)及時清洗；發(fā)現(xiàn)干燥機主軸有異常，要進行更換對離心盤的動平衡重新調(diào)整或更換。
噴霧干燥機在生產(chǎn)過程中對設(shè)備有嚴(yán)格的要求:
1、與產(chǎn)品接觸的部位，必須便于清洗滅菌；
2、應(yīng)有防止焦粉措施，防止熱空氣產(chǎn)生渦流與逆流；
3、防止空氣攜帶雜質(zhì)進入產(chǎn)品；
4、配置溫度、壓力指示紀(jì)錄儀裝置，便于檢查生產(chǎn)運轉(zhuǎn)；氣流干燥機
5、噴霧干燥設(shè)備具有高回收率的粉塵回收裝置；
6、應(yīng)迅速出粉冷卻，以提高溶解度、速溶性；
7、干燥室內(nèi)溫度及排風(fēng)溫度，不允許超過100℃，保證安全與質(zhì)量；
8、干燥機噴霧時濃奶液滴與熱空氣均勻接觸，提高熱效率；
9、對粘度物質(zhì)盡量減少粘壁現(xiàn)象。
